银泰蓄电池：解读YD/T799—2002标准(一)

行业标准YD/T799-2002《通信用阀控式密封铅酸蓄电池》中技术要求共有20条，它们是：型号命名、工作环境、结构、外观、阻燃性能、气密性、电池重量、容量、大电流放电、容量保存率、密封反应效率、防酸雾性能、安全阀要求、耐过充电能力、蓄电池充电的管理、蓄电池端电压的均衡性、电池间连接电压降、防爆性能、封口剂性能、蓄电池寿命。该标准在“范围”中说，这些要求“适用于生产企业、使用单位和质量监督部门对产品质量的检验”，其实对于生产企业来说，这些要求“止于出厂检验、市场初验”，“始于设计”，“贯穿于整个生产控制之中”。所以笔者乐意从自己的学习体会出发，和大家一起解读这些要求，宣讲“要求”与质量控制的具体关系，从技术层面揭示要求的内涵，借以提升生产人员和质检人员的质量意识。

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本篇解读“5.11—密封反应效率”和“5.17—电池间连接电压降”。

5.11—密封反应效率。

要求是：在规定的试验环境温度、充电方法和持续时间下，收集气体按公式进行计算，银泰蓄电池密封反应效率应不低于95%。

铅酸电池充电末期必然反应氧气和氢气的析出，使用玻璃纤维毡隔板的阀控式密封铅酸蓄电池之所以能做到相对的密封，是以“阴极吸收原理”为基础，以合理的正负极板活性物质比例、适当的电解液量（贫液）、可靠的安全阀以及槽盖、端子处的完好密封为保证的。充电过程中，正板产生的氧气能被负板顺利吸收，电池的内压不会增大，电池才能够实现密封。所谓“密封反应效率”指标，面上考核的是电池析气量（析气量大则不合格），稍深层次考核的是：

1、设计正负极板活性物质比例的合理性以及正负极板活性物质量的控制；

2、设计化成电液量注入的准确性以及化成工艺准确性的控制；

3、槽盖、端子处密封完好的控制。

阀控式密封铅酸银泰蓄电池业界的现阶段，由于设计缺陷导致“密封反应效率”指标不合格几乎没有或极为罕见，这就是说，从设计上做到“密封反应效率”合格是轻易而举的事儿。见闻到的“密封反应效率”试验不合格，排除试验过程的误差外，无一例外都是生产过程控制不严格所导致。能明显左右“密封反应效率”指标合格与否的生产过程质控点是：

1、涂板工序。涂膏厚度超出工艺要求的±范围或重量超出工艺要求的±范围，使产成品设计的正负活性物质比例发生变化，同时也变化了电池充电末期析氧析氢的间隔电位或间隔时间，导致析氢发生或析氢早期发生，氧气不能按设计预想被负极吸收，“密封反应效率”试验收集到过量气体，导致试验结果不合格。

2、注液工序和化成工序。注液量的准确如否，直接关系到成品电池“贫液”程度（也关系到成品电池的电解液密度，从而影响电池的端电压，继而影响电池组浮充均衡性），一旦“贫液”变成“准富液”（即注入液量过大），则会使因“贫液”预留下的不被电液“占领”的隔板空隙被多注入的电液堵塞，使正板产生的氧气失去了被负板吸收的通道，于是，在充电过程中，一方面正板氧气继续析出，另一方面负板不能接受到来自正极的氧气而氧化，负极的电位则会上升，继而达到析氢电位而析出氢气，导致“密封反应效率”试验收集到过量气体，导致结果不合格。

3、封胶工序。槽盖处或端子处胶封不严，除可能造成电池漏液以外，还会使阀控式密封铅酸蓄电池不在密封状态，充电时电池不能建立一定的内压，正板产生的氧气不能通过隔板空隙横向流通到对过的负板，导致一方面正板氧气继续析出，另一方面负板由于得不到氧的光顾不能有效降低负极电位或不能维持负极电位不变，于是，氧气和氢气相继不断盈出，导致“试验结果不理想。

想得到“密封反应效率”试验合格（不低于95%）或结果更佳（大于95%），生产中的上述3个质控点必须得到完全控制，操作人员的自检意识必须不断增强。

5.17—电池间连接电压降。

要求是：串联电池组在1小时率恒流放电（或充电）下，电池间的连接电压降△U≤10mV。

由于规定的测量点是相邻两只电池经连接条连接的极柱（而不是连接条两端），所以此项指标其实考核的是：

1、连接条材质、截面积和结构成型的正确设计是否在加工中或进货检验时得到保证；

2、电池端子上平面能否保证一定的光洁度；灌胶前能否保证电池端子的垂直；

3、电池组安装效果能否保证电池组中各个单体处在同一个水平基面；连接条与端子处螺栓紧固是否牢靠、垫圈是否正确放置。

可能导致该项试验不合格的原因如下：

1、连接条材料以次充好；真实截面积不够；连接条鼻子不平整；铜芯/鼻子结合部不牢靠；结果导致在大电流通过情况下发生连接条压降过大。

2、极群装槽后不能保证极柱垂直；端子封胶前不能保证端子上面的水平；

结果导致连接条与端子点接触而非面接触，发生连接条压降过大。

3、电池组安装由于电池架原因不能保证电池组中各个单体处在同一个水平基面和连接条与端子连接不好，或未紧固，或点接触而非面接触，造成连接条压降过大。