银泰蓄电池项目-技术方案和设备方案

技术方案和设备方案

1  技术方案

1.1  工艺流程及说明

1、工艺流程

本项目的生产工艺流程为：

（1）铅粉制作：

用铅粉机将铅合金制成氧化铅粉。铅锭首先熔化，再铸条切块、输入铅粉机磨成一定粒度和氧化度的铅粉，然后用气流输送到集粉器内进行收集、储存、运输到下工序。

（2）铸板：

采用铅钙合金专用铸板机，进行合金熔化、铅液输送、浇铸成型、冷却切边、集板等步骤，生产出高品质正负极板栅，供涂膏用。

（3）铅膏制作：

采用和膏机，将铅粉、添加剂、酸等搅拌制成铅膏，设备采用微机控制可实现铅粉自动加料、硫酸及水的严格计量，从而保证铅膏质量。

（4）涂膏、固化和干燥：

将铅膏涂到铅合金制作的板栅上制成极板。双面涂膏经表面干燥机干燥，再送入固化室固化。在固化室首先进行高湿低温固化，使极板进行充分的化学反应，再去湿进行高温干燥，使极板中游离铅含量和水份含量达到工艺要求，随后进入总装工序。

以上工艺在极板生产中完成。

（5）总装：

将极板、隔板、利用组装机进行叠片、包隔板、铸焊成极群，然后自动装入电池槽，并经高压短路检查合格后，对电池进行穿壁焊接，用热封机封盖、极柱焊接、封胶、气密检查、编号后进入充电工序。

（6）化成

充电工序采用新技术，即电池内化成。将配酸机配好的硫酸用灌酸机定量注入电池内，用充电机按工艺规定的程序与参数进行充电和放电容量检查，达到出厂标准后清洗包装入库。

生产工艺流程的总装内容在本项目中完成，总装生产所需极板由现有工厂通过扩能后提供。

1.2  银泰科技蓄电池的核心技术

银泰电源蓄电池由于应用了一系列先进技术，明显提高了铅酸蓄电池的性能，其中包括：

1、铅膏：采取独特的铅膏配方和配组方式，延长了电池寿命，提高了电池功率和使用的可靠性。

2、板栅：耐腐蚀铅钙铅合金板栅，正板铅钙锡多元合金，涂膏式极板，低至27%的活物质利用率，特殊的板栅合金技术，能显著提高板栅合金的析氧电位和耐腐蚀性，且能明显改善板栅腐蚀层的导电性，从而提高电池的寿命和充电接受能力；采用无锑铅合金板栅和高纯度原材料，减少了环境污染，同时大大降低了电池的自放电。
    3、隔板：采用AGM隔板，采用专用的高孔率、高孔径、高湿弹性的超细玻璃纤维隔板； ABS 耐腐蚀材料的使用和极高的密封反应效率保证了蓄电池的长寿命；采用超细玻璃棉隔板，∮10-20um玻璃纤维占4-20％, ∮0.4-0.8 um玻璃纤维占80-96％的特定配方, 密度为1.10-1.50g/㎡的隔板, 抑制隔板弹性衰减.这种隔板具有93%以上的孔隙率，可以吸收电池反应所需要的足够的电解液，因此可使电池内部无流动的电解液，同时仍有少量孔隙作为氧气的复合通道，以实现氧循环，避免产生酸气；进而采用胶体技术彻底科解决了电解液泄漏问题。

4、电解液：电解液中添加特殊的多元添加剂，保证电解液的稳定，解决电解液分层问题，有效抑制负极板硫酸盐化的产生。在保持传统胶体电池的性能特点的基础上，超细纳米二氧化硅凝胶电解液，精密的真空注胶注酸设备；胶体电解液采用稀硫酸和硅溶胶的混合液体。硅溶胶的二氧化硅百分比浓度、硅溶胶与稀硫酸的混合比例、稀硫酸的比重等参数选择，都是经过反复的容量实验，热失控实验，高温浮充加速寿命实验和循环耐久性实验后最终确定的调整电解液密度。电解液密度由1.24-1.285g/㎝3调整为1.20-1.235 g/㎝3, 抑制板栅腐蚀和生成阻挡层造成早期容量衰减。抑制板栅腐蚀和生成阻挡层造成早期容量衰减。电池内部改过桥焊为穿壁焊；提高产品放电功率，寿命由原来3-5年提高到7-10年，采用以上技术，使用寿命将超过10年以上。

5、化成：先进的电池内化成工艺，减少用电，减少环境污染，保证了电池性能的稳定、酸量的精确和贫液式设计。

6、装配：极群紧装配，极群高装配压力，达到80kPa以上，采用专用的极群组焊机，极群直接紧压焊接入槽。使密封铅酸蓄电池内阻减小，适合于大电流放电，使产品达到世界领先水平。

7、密封：采用电池槽盖、极柱双重密封设计，专利技术的极柱密封结构，专利技术的高温固化环氧胶密封，防止漏酸，可靠的安全阀可防止外部空气和尘埃进入电池内部。

2  设备方案

2.1  设备选择配备的原则

1、设备应具有工艺适应性、技术先进性和稳定可靠性；

2、符合生产能力的要求，部分设备应设有备用；

3、满足本项目特殊工艺的要求。

2.2  新增设备清单

根据本项目产品规模及质量要求，本项目新增铅粉机、铸板机、电池组装线、充电机、充放电检测设备等生产设备41台（套）。

新增设备清单详见表。

                 新增设备清单                单位：万元